任伟才认真地检测部件。

　　2008年，大型飞机国产化研制专项工作正式启动，这是我国航空事业发展进程中一个标志性节点，对刚刚走上铝合金研制岗位、国产大飞机机翼壁板用关键硬合金铝材研制项目的主要负责人、中铝东轻公司技术中心主任工程师任伟才来说，是巨大的考验，更是将梦想变为现实的强大动力。

　　让自主研发的科技成果张开银翼，让祖国的大飞机展翅翱翔，一直以来，任伟才心中始终有着这样一个梦想。“航空材料的国产化、自主化，凝聚着一代代东轻人的心血汗水，是老一辈科技工作者的追求与期望，也是我们这一辈接班人的使命和担当。”工作伊始，任伟才便深深知晓自己肩头那份沉甸甸的责任。

　　火炉熏烤七天七夜“大铸锭”终铸成

　　自主研发项目刚一开篇，就给这位2007年参加工作的科研新手出了道前所未有的大难题。“要实现项目目标，首先必须轧制出长度为20米的铝合金厚板。这超越了东轻以往几十年生产历史中攒下的所有经验。”任伟才回忆。

　　大板片需要大铸锭。而能完成20米长大规格厚板轧制的铸锭，其铸造理念与常规工艺大相径庭，在当时被认为是几乎不可能实现的空想。铸锭大面开裂、小面裂纹……一连二十几炉的失败，让生产现场蒙上了一层焦虑挫败的阴霾，但无论失败多少次，总有一个身影站在炉前，将实验的各项参数、后续的调整思路密密麻麻地一一记录下来。

　　“我就是要把不可能变成可能。”作为科技工作者，任伟才有着不服输的倔脾气。在熔铸现场，炉火烧了七天七夜，他领着研发团队就在炉子边守了七天七夜，一边调试工装工具、一边探索新的铸造路径；手写的调整方案从一页两页增厚成一本两本，他还要将资料归纳总结、化繁为简，随时提供给生产技术及操作人员。

　　终于，当金红色的铝水凝结成银白雪亮的合格铸锭，全场欢呼沸腾，任伟才顶着对睡眠不足的黑眼圈儿，在同事们与大铸锭的激动合影里，记录下自己年轻又腼腆的笑容。

　　七年磨一剑打破美铝技术垄断

　　在自主研发的道路上，永远横亘着一个又一个拦路石。当时的东轻公司，轧制新线整体生产工艺尚未成熟完善，老线设备落后、能力有限，难以满足轧制需求。“想实现20米大规格硬合金铝板的强变形轧制，尤其还要保证其均匀性，这不单单是对装备能力的‘极限挑战’。”任伟才说，“更困难的是，这种板材轧制时大量使用的下压式工艺打破了传统生产理念，在东轻乃至全国都完全没有可以借鉴的先期经验。我们必须摸着石头过河。”

　　立足东轻深厚的研发底蕴，凭借东轻研发人敢想、敢试、敢冲的精神传承，任伟才和他的研发团队创新技术、调整工艺，历经3个多月高度紧张的“连轴转”，终于将写在纸上的“强变形轧制”五个字变成了稳定可即的现实，大规格厚板的性能参数完全满足机翼壁板的各项技术指标要求。

　　在国产大飞机铝材研发历程中，最让任伟才难以忘怀的，是对美铝核心技术——T77技术的破解和挑战。“这是国外航空材料制造领域一项非常关键的垄断性技术，掌握好这项技术，我们的航空材料才能在自主研发、独立生产上更进一步，缩短与先进国家的科研差距。”任伟才介绍，“但在当年，国内T77技术基础相当薄弱，相关资料非常少，攻克难度特别大。”

　　任伟才记得，那时每天下班时间都是半夜。有时刚下班到家，就接到厂里电话，然后马上跑回单位。一炉炉围绕技术的热处理实验、一行行工艺记录和数据积累，任伟才一门心思搞科研，发誓要找到符合工业化生产条件的T77工艺窗口。

　　2013年12月，当东轻国产大飞机机翼壁板用关键铝材研制团队终于成功试制出国内第一张20米长大规格全尺寸铝合金高强度厚板时，大家才发现任伟才攒下的资料中，仅记载T77技术实验数据的仪表记录纸，就有好几尺高。

　　七年磨一剑。2015年，东轻国产大飞机机翼壁板用关键硬合金铝材顺利通过工艺评审和装机评审。任伟才带领他的团队用辛勤的付出、忘我的奉献，实现了替代进口材料装机应用和国家重点型号关键铝合金材料的国内生产，打破了美铝的技术封锁和市场垄断，为祖国大飞机的自由翱翔插上了银色的翅膀。东轻公司因此从配套企业中脱颖而出，被中航工业集团授予唯一的“鲲鹏优秀集体奖”。

　　任伟才仍然奋斗在国家航空航天用关键铝合金材料研发制造的第一线，相比当年的稚嫩，他更加成熟、也更加自信。“我的梦想，是向往蓝天的银色梦想，”他说，“我现在依然像第一天踏进东轻公司时一样，怀揣美好的憧憬和满腔的热情，和我的同事们一起，时时刻刻追逐梦想，探索奋进新征程。”