于大勇在维修设备。

　　从一名初出茅庐的学生到大工厂的技术骨干，于大勇仅用了5年时间。于大勇的成功秘笈其实很简单，勤奋钻研有韧劲。

　　从对庞然大物的手足无措到驾轻就熟，拥有精湛技艺的同时，于大勇更有一颗感恩的心，他时刻把企业放在心上，用超能力和责任心，每年为企业节约上百万元维修费用。

　　于大勇2003年大学毕业后，进入哈尔滨东安汽车发动机制造有限公司，被分配到设备管理科从事设备维修工作，5年时光，他已成为设备管理科设备维修室副主任。他先后荣获2008年度、2009年度东安汽发公司“争先创优”竞赛先进个人，2010年度公司十佳员工。2010年哈尔滨市青工岗位技能大赛维修电工工种比赛中，他荣获第一名。被哈尔滨市总工会选树为2019“哈尔滨大工匠”。

　　蹲守机床，练就扎实维修基本功

　　2003年8月，刚刚进入工厂车间的于大勇一脸茫然。高大的设备“站”在面前，他手足无措。

　　一切从头开始，有问题请教师傅。从一点一滴学起，从递工具到调程序，再到独立完成维修任务，于大勇每走一步，都扎扎实实。只要有设备出现故障，一定能看到于大勇的身影。设备不“罢工”时，他就在办公室里啃书本，或者在生产线上看图纸。

　　2006年，技术日渐成熟的于大勇被任命为缸盖、壳体维修组组长。生产线上出现故障，操作者第一个想到的就是于大勇，因为只要他出现，设备就“有救了”。他领导组员将两条生产线管理得井井有条。缸盖、壳体维修组在他的带领下，成为一支维修技术精湛、劳动纪律严明的队伍。

　　2008年末，于大勇开始担任生产保障部设备维修室副主任。虽然负责的生产线多了，管理的人多了，但他凭借着超强的技术带领维修队伍保质保量完成了公司下达的所有任务。

　　“问诊把脉”，一看就是四五个小时

　　于大勇是一个特别能吃苦、喜欢创新的人。维修工作很艰苦，有时给一台设备“问诊把脉”需要四五个小时，酷暑天，在设备里穿来穿去，汗水经常湿透衣背。

　　2008年，公司开始大规模提产。设备的故障率也随之提高，以缸盖加工中心的主轴损坏最为频繁。由于大家经验不足，更换一个主轴需要3个小时以上的时间，极大影响开工率。

　　于大勇就蹲在设备旁，研究每一个环节，并一一进行改进。根据需要，他还制作了一些专用工具，拆卸主轴时用的吊挂横梁，安装主轴弹簧时用的压力轴杆等等。凭借他制作的这些专用工具，更换主轴的时间最终缩短到1.5小时左右，维修时间缩短了，开工率提升了，全厂干部职工无不为于大勇点赞。

　　于大勇还多次参与完成生产线重大设备故障及疑难问题的排除任务。2009年，公司缸盖线OP80出现加工导管有锥度、座圈有震纹、凸轮轴孔同轴度不好等现象，这些问题成了生产线的瓶颈，每次都是通过更换主轴轴承才能解决。而且每隔两个多月，问题会反复出现。聪明能干的于大勇又有了新想法，他通过查找大量资料，并向在公司调试生产线设备的德国专家交流请教，终于摸索出一套装配轴承的新工艺，使轴承寿命得到保证。

　　自主维修，每年为企业节约百万元

　　2010年，于大勇代表公司参加了团市委组织的第十届哈尔滨市青工岗位技能大赛。赛前，他组织本单位所有参赛人员刻苦练习，周末放弃休息时间讨论接线方法。通过一段时间的精心准备及过硬的维修基础功夫，他最终取得了维修电工组第一名的优异成绩。由于设备维修技术能力的提升，他曾多次参与公司新生产线设备的引进、新设备图纸的会审及验收工作。

　　于大勇不但自己要求上进，也注重维修技术人才的培养。他经常组织维修人员培训，交流维修经验。还邀请科内的专业型技术人才为大家讲课，传授维修技术。

　　公司负责老壳体机加线的维修人员压力最大。老壳体机加线的设备是公司刚建厂时引进的，年头久生产压力大，老壳体机加线的设备主轴损坏也特别频繁。购买一根新的主轴需要40万元，如果将损坏的主轴送到外厂维修也需要10万元。

　　就是10万元维修费，于大勇也不愿意花。他带领维修工人通过对比，发现很多主轴都是轴芯损坏。购买一个轴芯只需要2万元，仔细一算，可以节约8万元。就这样，于大勇带领着壳体维修人员开始自主维修主轴。刚开始维修时经验不足，他带人慢慢摸索，终于掌握了自主维修主轴的方法，每年为公司节约维修费用至少100万元。

　　自参加工作以来，于大勇带领团队已在自主维修、改善、治漏等多个项目中，共为公司节约近2000万元。于大勇常说：“我们要以厂为家,企业给了我们发展和展示的平台，我们就应该不断提升个人综合素质，倾情回报企业。”