在国内龙头蓝宝石晶体材料研发与制造中心哈尔滨奥瑞德光电技术有限公司，有一位行业内赫赫有名的长晶人李铁，他十余年钻研蓝宝石单晶长晶技术，成功培育出方型大尺寸蓝宝石单晶、彩色蓝宝石单晶以及230公斤级梨形蓝宝石单晶，专注于单晶炉装备设计、热场改造、工艺编制及配套的晶体加工技术，使企业产品成功应用于LED衬底、手表表镜、手机屏幕、智能汽车中控仪表玻璃盘、军工等各类电子领域，打破了欧美国家技术垄断。

　　生产出“方形蓝宝石单晶”，填补了国内空白

　　李铁最初只是企业里一名普通的长晶员工，多年来他不断进行技术创新。为了实现自己成为优秀长晶专家的理想，李铁开始搜集相关书籍，不断学习和积累。在2008年初，他正式进入了公司的研发团队，在张学军博士的帮助下，开始学习长晶方面的理论知识，参与专利及其他材料的撰写工作。在学习过程中，李铁不断用理论知识来指导实践，用实践来验证理论，从而丰富了自己的实战经验，这是他学习生涯中一段难忘的日子。

　　对长晶技术的痴迷，使李铁在思考中经常忘记吃饭时间，就连做梦都在针对蓝宝石单晶缺陷进行分析。用他的话说，蓝宝石单晶是有生命的。因此，在整个晶体生长过程中需要特别细心呵护。

　　蓝宝石单晶具有独特的晶格结构、优异的力学、光学及良好的热学性能，被广泛应用于科学技术、空间飞行器、高强度激光器的窗口、国防与民用工业等电子技术的许多领域。

　　随着科学技术的发展，蓝宝石应用领域不断扩大，近年来在消费类电子产品，如手机屏、表镜等方面的应用发展迅速。市场不但要求蓝宝石具有更高的品质和更大的尺寸，同时还需要长晶企业能想方设法不断降低制造成本。

　　李铁介绍，蓝宝石单晶生长方法有很多种，其中泡生法（KY）为目前商业化生产高品质、大尺寸蓝宝石单晶的主要方法。目前，企业虽然在制造成本及成品率方面较传统泡生法有了很大改善，然而，由于晶体外形为梨形，对于方形材料利用来说，梨形晶锭出材率仍然较低，成为消费类电子领域崛起的一大困扰，同时这一问题也成为了奥瑞德研发团队的最大瓶颈。

　　针对蓝宝石发展上的这一瓶颈，公司高层决定正式成立专项攻关小组，任命李铁为该专项的具体负责人，力争突破这一难题，以丰富的长晶经验作基础，以扎实准确的理论作引领。半年间，李铁不断地用理论指导实践，再用实践来验证理论，通过数据分析，热场模拟等层层关卡，2013年9月正式宣布，方形蓝宝石单晶生长技术研发成功，2014年正式进入产业化阶段。随着产业化进度的推进，加工过程中物料等方面的消耗得到了明显改善，同时晶体方料出材率，较传统泡生法提高了1倍，该项技术巩固了奥瑞德全球龙头的领先位置，同时打破了欧美先进国家的技术垄断，填补了国内的技术空白，更为我国蓝宝石单晶应用于电子消费领域开启了新的篇章。

　　一次次技改奠定企业行业龙头地位

　　通过不断学习总结和积累，李铁很快对长晶的工艺技术和单晶炉热场设计有了深入的了解和认识，并且在很多方面有了自己独到的见解，以丰富的长晶实践经验作基础，以扎实准确的理论作引领，在自己的岗位上出色地完成了多项重大研究课题。

　　2011年，全球蓝宝石长晶行业因质量、成本等因素陷入困难时期，李铁凭借多年的经验通过工艺上的改进和热场上的调整，不仅大幅度提升了蓝宝石单晶的成品率，同时大幅降低了长晶的制造成本，帮助企业顺利渡过了难关。

　　李铁专注于蓝宝石单晶炉设计与研发及热场改造，并取得了骄人成绩。众所周知，奥瑞德公司是全球蓝宝石单晶生产制造的龙头企业。随着市场的发展和对蓝宝石产品需求量的增加，要想立足于行业顶端，必须不断开发新产品。十年磨一剑，李铁在公司技术总监的带领下，与研发团队攻坚克难，完成了120公斤单晶炉的工艺设计和热场设计。通过持续改进和调整，2016年120公斤蓝宝石单晶顺利投入生产，巩固了奥瑞德全球龙头位置。

　　2017年，李铁先后完成了80公斤级装备升级的改造工作，并成功地生长出完整且高良率的蓝宝石晶锭，该项技术目前已进入产业化推进阶段。为公司降本增效提供了可靠保障。

　　2019年，李铁对晶体加工工艺进行改革，推翻了传统的加工理念，从体系建立到产业化推进，用时不到一周时间，晶体产出得到了极大的改善，效益提升20%以上，该项技术得到广泛应用。

　　李铁多次受到省、市相关部门的表彰，2010年获黑龙江省科技进步二等奖；2015年获黑龙江省五一劳动奖章；2017年获哈尔滨市“讲理想、比创新、比贡献”创新标兵；2019年获得SEIMI国际标准制定证书，该项标准正式授权发布（HB11-0819,HB-LED衬底用单晶蓝宝）；截至目前，撰写和申报国家专利215项（其中发明专利8项已授权，新型86项已授权）。